某厂该厂1.5t电弧炉节电规定:当炉内有熔化小池,炉快速卷帘门附近炉料开始发红,即可开始用压力为(29.4~39.2) x 104 Pa的氧气吹氧助熔;当炉料熔化至60%~70%时,将吹氧压力增大到(58.8~78.4) x 104Pa,直到熔化还原结束。另外,该厂在氧化期以吹氧脱碳代替分批加矿石脱碳,两者相比也取得了显著成效,使氧化期缩短10~20min,使钢液升温20℃左右,吨钢节电50~70kWh。沈阳某水泵厂采用同炉渣洗法工艺,在容量为1.5t的电弧炉上,进行了300多炉的试验研究,取得了明显的节电经济效果。经过用传统冶炼方法进行60多炉的对比试验表明:采用同炉渣洗法吨钢耗电由传统法的768kW1h,降低到632kWh;冶炼时间比传统冶炼方法缩短了27min,每吨钢的冶炼时间平均减少9.7min,炼钢效率提高22.8%;钢水质量稳定、化学成分和机械性能均达到部标准要求;炼钢成本由于电耗降低、冶炼时间缩短、炉子寿命延长.,盛钢桶寿命延长,比传统法消耗减少10%左右。
将原3t电弧炉的650kVA电炉变压器,更改为1250kVA,采用高功率熔炼法,加大了熔化电流,使熔化期时间缩短了一半左右,使吨钢耗电大幅度降低。某机车车辆厂,在8t电弧炉扩大至13t容量时,为了不致造成功率等水平下降。在仍然使用原3000kVA电炉变压器的情况下,采用不投人电抗器、过载运行的方式强化冶炼,也取得了很好的节电效果。为防止在熔化期由于电弧短路造成的电流冲击影响,该厂采取用吊芯来加固变压器线圈、增强抗电动力。同时改善了电极控制系统,使电极提升速度加快,以减少短路次数的办法来克服由于不投人电抗器运行而造成的影响。
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